Moulage K-SHOW : les efforts derrière la durée de vie d'un million de cycles d'un moule

Le 7 juillet,K-SHOW Moulding Co., Ltd.a publié un ensemble de données comparatives : la durée de vie moyenne des moules P20 conventionnels est de 480 000 cycles, tandis que les moules de soufflage de la série A livrés par l'entreprise l'année dernière ont une durée de vie moyenne de 1,02 million de cycles. Il n’y a aucun stratagème derrière les chiffres, seulement des améliorations continues de l’artisanat, des matériaux et des processus d’inspection.

Matériaux : effectuer des inspections complètes sur tous les éléments testables

Selon le vice-directeur général, depuis 2018, K-SHOW collabore avec Baosteel Special Steel pour ajouter un « triple test » pour chaque lot d'acier entrant : composition spectrale, défauts à faible grossissement et résistance aux chocs. « Une bonne dureté ne signifie pas nécessairement une longue durée de vie. Nous effectuons des inspections complètes sur tous les éléments testables et rejetons ceux qui ne répondent pas aux normes. » Depuis 2021, l'entreprise est passée à l'acier amélioré P20+Ni, qui a augmenté l'uniformité de la dureté de 15 % avec une augmentation du coût de seulement 8 %.

Traitement thermique : erreur de température de contrôle à ± 1,5 ℃

Dans l'atelier de traitement thermique, les 18 fours à atmosphère contrôlable sont mis en réseau, avec des courbes de température des fours téléchargées sur le cloud en temps réel. "Auparavant, la plage de dureté après revenu était de ±3 HRC, mais maintenant elle est de ±1 HRC", a déclaré le superviseur du traitement thermique, ouvrant un enregistrement quantifiant la température de trempe, le temps de revenu et la vitesse de refroidissement. L'année dernière, l'entreprise a ajouté deux fours à vide pour les modules de plus de 500 mm, réduisant ainsi la couche d'oxydation et de décarburation de 0,2 mm et augmentant la durée de vie d'environ 12 %.

Usinage : assurez-vous que le jeu de la surface de contact est inférieur à 0,02 mm

Le chef du département d'usinage a présenté un tableau de processus clé : après l'usinage grossier de la cavité, il reste une surépaisseur de 0,3 mm, après un usinage de semi-précision 0,1 mm, et l'usinage de précision est réalisé en une seule fois. "Après chaque processus, des mesures sont prises sur la machine à trois coordonnées. S'il y a un écart de plus de 0,01 mm, une reprise est immédiatement effectuée", a expliqué Zhao Qiang. En 2022, l'atelier a ajouté deux portiques à cinq axes, qui complètent simultanément le fraisage et le perçage oblique des trous d'eau de refroidissement, réduisant ainsi les erreurs de serrage secondaires et améliorant la coaxialité de 0,05 mm à 0,02 mm.

Traitement de surface : doublez le temps de polissage

Le chef d'équipe de polissage, accompagné de quatre apprentis, a poli manuellement un ensemble de moules de soufflage 1 sur 4. « Tandis que d'autres polissent pendant 30 minutes, nous polissons pendant 60 minutes, réduisant ainsi la rugosité de la surface de Ra0,4 μm à Ra0,1 μm », a expliqué Li Xiuyun. L'entreprise a également intégré le polissage dans l'évaluation des heures de travail, liant la qualité de la surface aux primes. Depuis l'année dernière, l'atelier a introduit des machines de polissage automatiques, qui effectuent d'abord un polissage mécanique suivi d'un polissage manuel, augmentant ainsi l'efficacité de 40 % et stabilisant la qualité.

Moulage d'essai : laissez les problèmes en usine

L'ordinateur du superviseur du moulage d'essai stocke trois rapports de moulage d'essai pour chaque moule : T0 enregistre les dimensions, T1 vérifie le cycle et T2 confirme l'apparence. « Notre objectif principal est de ne pas commercialiser de produits de qualité inférieure », a déclaré Huang Wenbin. L'année dernière, un total de 327 moules ont été testés, dont 21 retravaillés, ce qui a donné un taux de reprise de 6,4 %, inférieur à la moyenne du secteur de 12 %. Les principales raisons de la reprise étaient un refroidissement inégal ou un échappement insuffisant, qui ont tous été résolus en usine avant expédition.

Entretien : inclure les instructions d'entretien dans le manuel

L'ingénieur après-vente se déplace 200 jours par an pour apprendre aux clients à bien utiliser les moules. « Je dis souvent aux clients que les moules sont comme les voitures : ils ont besoin d'un entretien tous les 5 000 kilomètres », a déclaré Chen Yu, qui fournit une liste de contrôle de maintenance qui comprend l'inspection des composants de guidage tous les 500 000 cycles, le remplacement des joints tous les 1 million de cycles et la mesure de la dureté de la cavité une fois par an. L'entreprise dispose également d'un stock de pièces détachées, qui peuvent être livrées par express dans un délai moyen de 3 jours, réduisant ainsi les temps d'arrêt des clients.

Coût : permet aux utilisateurs d'exécuter 1 million de cycles supplémentaires, réduisant ainsi le coût global de 8 %

Le directeur financier a fait le calcul : l'amélioration des matériaux, l'augmentation des inspections et l'allongement du temps de polissage ont augmenté le coût d'un seul moule de 11 %, mais lorsqu'il est réparti sur 1 million de cycles, le coût par pièce a en réalité diminué de 8 %. « Les clients sont plus préoccupés par le coût global que par le prix d'achat », a déclaré Wang Haiyan. Jusqu'à présent, 156 unités de moules de la série A ont été vendues et les commentaires des clients montrent que le nombre moyen d'arrêts pour remplacement de moules a été réduit de moitié, avec une capacité de production augmentée de 6 à 10 %.

Étape suivante : établir une base de données sur la durée de vie et poursuivre l'itération

K-SHOW a lancé le projet "Mould Lifespan Database", numérotant chaquemoulequi quittent l'usine et collectent l'environnement de production, les dossiers de maintenance et les modes de défaillance, avec des plans pour couvrir 1 000 moules d'ici trois ans. "Les données nous diront où nous pouvons sauvegarder un autre processus ou où nous devons le resserrer", a déclaré le chef de projet. L'objectif est de stabiliser la durée de vie moyenne à 1,2 million de cycles tout en maintenant l'augmentation des coûts à moins de 5 %.

Il n’y a pas de percées du jour au lendemain, mais seulement des efforts accumulés au fil du temps.K-SHOWa passé six ans à relier les matériaux, le traitement thermique, l'usinage, le polissage, le moulage d'essai et la maintenance en une chaîne quantifiable, transformant une « durée de vie d'un million de cycles » en une capacité systémique plutôt qu'un point fort aléatoire. Ce dont l’industrie manufacturière chinoise a besoin, c’est de ce type d’approche terre-à-terre et patiente.